（1）光量不足：

其原因可以從特殊鋁型材的生產(chǎn)工藝和化學拋光工藝這兩方面分析；建議采用鋁純度99.70%及其以上級別的鋁錠來生產(chǎn)特殊型材，鋁型材加工工藝中質(zhì)量控制為化學拋光得到高光亮度表面奠定基礎(chǔ)，例如鋁-鎂合金5605（A199.98Mg1）是用純度為99.99%精鋁錠生產(chǎn)而成的；化學拋光后，具有很高的光亮度，槽液控制中硝酸含量不足，會使表面光亮度不足，其表面可能過多的附著一層銅；硝酸含量太高，鋁型材表面形成彩虹膜，會使表面模糊或不透明，引起光量度不足；化學拋光時間不足，溫度不夠，攪拌不充分，槽液老化等也會使化學拋光表面光亮度不足；水的影響造成光亮度不足，往往容易被忽視，最好用干燥的鋁型材進入化學拋光槽液，以杜絕帶入水分；

（2）白色附著物：

該缺陷的形貌為化學拋光后的鋁型材表面上附著有一層白色的沉積物，且分布不均勻，附著物底部的鋁型材表面有可能被腐蝕；通常，該缺陷是因為化學拋光槽液中溶鋁量太高所致，如果化學拋光槽液的相對密度在1.80以上，該現(xiàn)象可以得到進一步證實，則需要采取措施調(diào)整槽液中的溶鋁量到正常的范圍內(nèi)；

（3）表面粗糙：

化學拋光后的鋁型材表面出現(xiàn)粗糙現(xiàn)象，該缺陷可能是由槽液中硝酸含量過高；通常，若槽液中硝酸含量過高，化學拋光反應(yīng)劇烈，有“沸騰”的現(xiàn)象產(chǎn)生；若硝酸含量正常，銅含量偏高，則水洗后的鋁型材表面上附著有一層很明顯的金屬銅的特征顏色；如果銅的特征顏色很深，則表面槽液中的銅含量偏高，應(yīng)采取措施調(diào)整硝酸與銅的含量到正常的范圍內(nèi)；如果添加劑含銅量高，則應(yīng)適當少加，如果槽液中的銅來自于含銅鋁型材的化學拋光，則采取措施添加不含銅的添加劑或調(diào)整槽液；如果鋁型材內(nèi)部組織缺陷引起表面粗糙，鑄造狀態(tài)組織，如鑄造或壓鑄的鋁工件，鋁型材晶粒化不充分及疏松、夾渣等缺陷，加工過程中變形量不充分、松枝狀花紋等缺陷造成表面粗糙，則可由提高鋁型材內(nèi)部質(zhì)量來防止；因此，鋁型材的生產(chǎn)工藝對提高化學拋光的表面質(zhì)量顯得尤為重要；

（4）轉(zhuǎn)移性侵蝕：

該缺陷發(fā)生在鋁型材化學拋光完成后轉(zhuǎn)移到水洗的過程中，主要是由鋁型材轉(zhuǎn)移遲緩造成的，對該缺陷進一步的確認，化學拋光后的鋁型材表面光亮度偏低，并帶有一些淺藍色，也有可能是槽液中硫酸含量偏高協(xié)同所致；鋁型材從化學拋光槽液中提升出來，那么熱的拋光槽液仍在表面起劇烈的反應(yīng)，硝酸消耗最快，若轉(zhuǎn)移遲緩，甚至水洗過程中攪拌不充分都會出現(xiàn)該缺陷；因此，鋁型材化學拋光完成后，應(yīng)迅速轉(zhuǎn)移到水洗槽中水洗，并充分攪拌水洗干凈；

（5）點腐蝕：

該類缺陷通常是在鋁型材表面上氣體累積，形成氣穴，產(chǎn)生腐蝕；或因硝酸含量偏低或與銅含量偏低一起造成的；根據(jù)具體情況，若確因氣體累積所致，則應(yīng)合理裝料，增加工件傾斜度，加強攪拌盡快讓氣體逸出；夾具應(yīng)選擇正確位置夾緊，不能夾在裝飾面上，不宜阻礙氣體逸出；如果鋁型材表面化學清洗不充分，也會引起點腐蝕；如果鋁型材表面已經(jīng)有淺表腐蝕缺陷或烤干的乳液斑痕，則會加劇該類缺陷的產(chǎn)生；應(yīng)事先采取措施消除這樣的缺陷并加強鋁型材表面質(zhì)量的控制，如果確認硝酸含量偏低，則應(yīng)及時補加到規(guī)定的范圍內(nèi)；